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一、基于異常聲音的故障判斷

1. 金屬撞擊聲

• 表現(xiàn)：破碎腔內(nèi)出現(xiàn)周期性金屬撞擊聲，頻率與動顎擺動同步。

• 原因：顎板固定螺栓松動或斷裂，導致顎板與動顎體碰撞；或破碎腔內(nèi)進入金屬硬物（如鏟牙、鐵塊）。

• 案例：某石灰石礦破碎機運行中突發(fā)金屬撞擊聲，檢查發(fā)現(xiàn)定顎板螺栓全部斷裂，顎板脫落與動顎體碰撞，更換螺栓并加固后恢復正常。

2. 軸承異響

• 表現(xiàn)：軸承部位發(fā)出“咯噔”或“嗡嗡”聲，負荷增大時聲音加劇。

• 原因：軸承內(nèi)缺油導致干摩擦，或軸承保持架損壞、滾珠破碎。

• 檢測：用聽診器接觸軸承座，若聲音尖銳且不規(guī)則，需立即停機檢查軸承狀態(tài)。

二、通過振動與溫度分析故障

1. 異常振動

• 動顎卡滯：飛輪或槽輪配重塊脫落，導致動顎擺動不均勻；

• 地基松動：地腳螺栓未緊固或混凝土基礎(chǔ)開裂，引發(fā)共振；

• 顎板磨損不均：定顎板與動顎板間隙偏差超過5mm，破碎力分布失衡。

• 表現(xiàn)：設(shè)備整體振動幅度超過0.1mm（用振動儀測量），或振動頻率與轉(zhuǎn)速不成比例。

• 原因：

• 處理：緊固地腳螺栓、修復基礎(chǔ)，或調(diào)整顎板間隙至設(shè)計值（如PE-600×900破碎機間隙應(yīng)為25-40mm）。

2. 溫度異常

• 潤滑不足：軸承內(nèi)潤滑脂量不足（應(yīng)占油腔容積的1/2-2/3）；

• 油路堵塞：濾油器堵塞導致供油中斷，或油管老化破裂；

• 軸承損壞：滾珠或滾道點蝕、剝落，摩擦生熱加劇。

• 表現(xiàn)：軸承座溫度超過75℃（用紅外測溫儀檢測），或油溫升至60℃以上。

• 原因：

• 案例：某鐵礦破碎機軸承溫度升至85℃，拆檢發(fā)現(xiàn)軸承保持架斷裂，更換軸承后溫度降至正常范圍。

三、產(chǎn)量與產(chǎn)品粒度異常分析

1. 產(chǎn)量下降

• 顎板磨損：動顎板底部磨損超過1/3厚度，或定顎板底部磨損超過2/3厚度；

• 排料口堵塞：破碎腔內(nèi)積料過多，或排料口尺寸小于設(shè)計值；

• 電壓不穩(wěn)：電機電壓低于額定值10%，導致轉(zhuǎn)速下降、破碎力減弱。

• 表現(xiàn)：單位時間內(nèi)破碎物料量低于設(shè)計值的80%。

• 原因：

• 檢測：停機檢查顎板磨損量，或用塞尺測量排料口尺寸是否符合要求（如PE-250×400破碎機排料口應(yīng)為20-60mm）。

2. 產(chǎn)品粒度超差

• 顎板齒形磨損：尖銳齒形磨平后，破碎效率降低；

• 動顎擺動異常：偏心軸軸承損壞導致動顎運動軌跡偏移；

• 給料不均：物料集中沖擊顎板某一區(qū)域，加速局部磨損。

• 表現(xiàn)：出料中大塊物料占比超過15%（篩分分析）。

• 原因：

• 處理：調(diào)整給料方式（如改用振動給料機），或更換齒形匹配的顎板（如硬巖用鈍齒形、軟巖用尖銳齒形）。

四、油液狀態(tài)與液壓系統(tǒng)故障

1. 油液污染

• 密封失效：液壓缸活塞環(huán)磨損導致油液泄漏，混入灰塵；

• 部件磨損：動作閥、柱塞泵等內(nèi)部零件磨損產(chǎn)生金屬碎屑；

• 油溫過高：加速油液氧化變質(zhì)，形成膠質(zhì)沉淀。

• 表現(xiàn)：液壓油變渾濁、有金屬屑，或粘度下降超過20%。

• 原因：

• 檢測：取油樣進行光譜分析，若鐵元素含量超過50ppm，需更換液壓油并清洗系統(tǒng)。

2. 液壓保護裝置失效

• 動作閥卡滯：油液污染導致閥芯運動受阻；

• 儲能器失效：氮氣壓力不足（應(yīng)維持在系統(tǒng)壓力的60%-80%），無法提供穩(wěn)定油壓；

• 油管破裂：高壓油管老化開裂，導致系統(tǒng)壓力驟降。

• 表現(xiàn)：過載時液壓缸不泄油，或非破碎物排出后無法自動恢復工作。

• 原因：

• 案例：某銅礦破碎機液壓保護裝置失效，檢查發(fā)現(xiàn)動作閥閥芯被金屬屑卡死，清洗閥體并更換濾油器后恢復正常。

五、綜合診斷流程

1. 初步檢查：觀察設(shè)備外觀（如漏油、螺栓松動）、聽運行聲音、測振動與溫度。

2. 深入檢測：檢查顎板磨損、排料口尺寸、油液狀態(tài)，或進行空載試車觀察動顎運動軌跡。

3. 數(shù)據(jù)對比：將檢測結(jié)果與設(shè)計參數(shù)（如振動值、溫度閾值）對比，定位故障點。

4. 維修驗證：更換損壞部件后，進行負載試車并持續(xù)監(jiān)測關(guān)鍵指標（如產(chǎn)量、粒度），確認故障排除。