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3D打印技術是近年來出現(xiàn)的一種快速成型新技術，它首先利用計算機進行打印構件的三維建模，再由3D打印機進行點、線、面的逐層制造，最終獲得所需構件。

作為一種較為前沿的成型工藝，3D打印技術有著許多獨特的優(yōu)點，如無模成型、制品精度較高等，3D打印技術已被廣泛應用在氧化鋁陶瓷等先進陶瓷的成型過程中。

在氧化鋁陶瓷3D打印中，漿料的質(zhì)量是3D打印成型的關鍵，如何獲得具有高固相含量和低粘度的漿料成為3D打印氧化鋁陶瓷的研究熱點。要想有效地調(diào)控氧化鋁漿料，需要考慮以下幾個方面。

氧化鋁粉體

要使成型的氧化鋁陶瓷坯體具有突出的機械性能和優(yōu)良的化學穩(wěn)定性，就要選擇使用性能優(yōu)異的氧化鋁陶瓷漿料，這也就意味著我們采用的這種氧化鋁原料粉體必須能夠滿足漿料純度高、分散性好、粒度分布窄，且陶瓷顆粒粉體尺寸小、活性高、容易受熱燒結等技術要求。

對于氧化鋁等這類氧化物陶瓷而言，難以獲得高固相含量和低粘度的光固化陶瓷漿料，主要是因為顆粒表面存在許多羥基，具有極性且表現(xiàn)出親水性。但常用的光敏樹脂往往表現(xiàn)出疏水性和非極性，兩者潤濕性較差，陶瓷顆粒在光敏樹脂中難以均勻分散。當固相含量不斷升高，陶瓷顆粒間距逐漸減小，會發(fā)生嚴重的顆粒團聚，導致漿料的粘度急劇上升。

目前，我們一般通過調(diào)控陶瓷顆粒粒型、粒度及其分布、陶瓷顆粒表面改性及添加分散劑來解決這個問題。

粒徑較小的氧化鋁粉體顆?？梢蕴畛涞搅捷^大的氧化鋁粉體顆粒的孔隙之中，這樣就能夠大大減小粒徑間的孔隙尺寸大小；導致最后的成型壓力提高，進一步減少氣孔的數(shù)量，從而能夠降低陶瓷坯體的收縮率，并同時增強了氧化鋁陶瓷燒結后的彎曲強度和致密度。

采用球磨，就是一般使用情況下對各種氧化鋁粉體處理進行工藝細化的最常用技術手段，但是如果過度球磨處理可能會容易使原料粉體迅速團聚，生成二次研磨顆粒，所以為了能夠制得理想的研磨氧化鋁粉體，嚴格控制球磨工藝質(zhì)量是不可或缺的部分。

陶瓷漿料的粘度會隨著固體含量增加而增加，是因為粉體顆粒的間距減小，其間的相互作用力隨之增加，粉體顆粒之間的作用力也隨之增加，并且顆粒的聚集趨勢也會跟著增加，導致體系中的有機物質(zhì)會吸附到陶瓷粉體顆粒的表面，并且彼此重疊，這就會使得它們將難以在顆粒之間移動，從而會最終使得氧化鋁漿料的粘度會隨著漿料中固相含量的升高而有所升高，漿料的均勻流動性會隨之降低。

制備漿料通常是陶瓷3D打印工藝的第一個步驟，也是較為關鍵的一步。在這個過程中，為獲得固相含量要求較高、流動性要求較好、粘度要求較低的陶瓷漿料，應當選擇合適的分散劑來分散陶瓷漿料中的陶瓷粉體顆粒。分散劑一般為有機的表面活性劑，其非極性基團與陶瓷粉體顆粒表面的極性基團相結合，從而達到消除團聚、提升漿料流動性的效果。分散劑可以直接加入到漿料體系中，通過攪拌以期達到分散效果；也可以將粉體預先經(jīng)分散劑改性，而后將改性的粉體加入到陶瓷漿料體系中，從而間接獲得分散效果。

參考來源：

[1]潘孝通.3D打印氧化鋁材料的制備與性能研究

[2]焦守政.3D打印氧化鋁陶瓷漿料的制備及性能研究

[3]張旭.光固化3D打印Al2O3陶瓷的制備與性能研究